En matière de salubrité des aliments, le délai entre l'écart et l'intervention détermine s'il y a un incident mineur lié à la qualité ou un incident majeur. Les principales entreprises alimentaires ont trouvé comment comprimer cette fenêtre. Leur approche n'a rien à voir avec des inspecteurs plus rapides ou de meilleurs délais d'exécution en laboratoire. Elle a tout à voir avec la façon dont les signaux sont captés et acheminés pendant le quart de travail.

Le temps de réponse n'est pas une capacité d'assurance qualité. Il s'agit d'un choix de conception de système opérationnel.

Le point de référence du temps de réponse

Une étude comparative réalisée en 2021 par la Food Safety Preventive Controls Alliance a comparé les temps de réponse aux écarts dans 94 installations de fabrication d'aliments. Le quartile supérieur des répondants se situait en moyenne à 22 minutes entre la détection des écarts et le déclenchement des mesures correctives. Le quartile inférieur était en moyenne de 6,8 heures.

La différence n'était pas la taille de l'équipe, le budget ou la sophistication technologique. L'étude a identifié trois facteurs qui séparent les personnes les plus performantes : premièrement, les écarts ont été capturés numériquement au point d'occurrence par les travailleurs de première ligne, et non par l'assurance de la qualité lors des examens périodiques ; deuxièmement, les écarts saisis déclenchent automatiquement des notifications aux décideurs désignés ; troisièmement, les dossiers de mesures correctives ont été générés dans le cadre du processus d'intervention, et non comme une étape de documentation distincte par la suite.

Pourquoi le temps de réponse est plus important que le taux de prévention

Toutes les opérations alimentaires connaîtront des écarts. Une analyse réalisée en 2020 par la Commission internationale des spécifications microbiologiques des aliments a révélé que même les installations dotées de systèmes de salubrité des aliments matures enregistrent en moyenne 2,3 écarts CCP par semaine. La différence entre les installations à rendement élevé et les installations peu performantes n'était pas le taux d'écart. C'était la vitesse de réponse.

Cela correspond à la recherche menée dans les organisations à haute fiabilité (HRO). Karl Weick et Kathleen Sutcliffe, dans Managing the Inattendu (2007), ont constaté que les organisations à haute fiabilité ne se distinguent pas par l'absence d'erreurs, mais par leur capacité de détecter et de contenir les erreurs rapidement avant qu'elles ne se propagent. Appliqué à la salubrité des aliments, l'objectif n'est pas de zéro écart. Il s'agit d'une propagation proche de zéro à partir de toute déviation.

L'anatomie d'une réponse rapide

Dans une installation de transformation des produits de la mer, un opérateur de ligne remarque que la température de l'eau dans le bain de cuisson a chuté de 3 degrés sous la limite minimale de CCP. Elle capture la déviation sur son appareil mobile en 15 secondes. Le système avise immédiatement le superviseur de quart et le responsable de l'AQ. Le superviseur arrive à la ligne dans les 4 minutes, vérifie la lecture et déclenche une mise en attente du produit sur toutes les unités traitées depuis la dernière lecture conforme 12 minutes plus tôt. L'AQ identifie 47 unités touchées. La mesure corrective, c'est-à-dire le réglage de l'élément chauffant et le retraitement du produit retenu, est effectuée dans les 40 minutes. Temps de réponse total : moins de 45 minutes Produit touché : 47 unités.

Comparez cela à une installation où le même écart est détecté pendant l'examen des dossiers CCP en fin de quart de travail, cinq heures après qu'il s'est produit. À ce moment-là, la production totale du quart de travail à partir de cette ligne est potentiellement touchée : 2 300 unités. La mesure corrective exige la détention, la mise à l'essai et la disposition des 2 300 unités. Le processus prend deux jours et coûte environ 50 fois plus cher que le scénario de réponse rapide.

Trois pratiques qui compressent le temps de réponse

Premièrement, la capture en première ligne au point d'occurrence. La personne la plus proche de l'écart le documente immédiatement. Cela permet d'éliminer le délai entre l'observation et la documentation. Research in Human Factors (2019) a révélé que la documentation sur le point d'occurrence réduit la perte d'information de 78 % par rapport à la déclaration rétrospective.

Deuxièmement, le routage automatisé. Le signal capturé est automatiquement dirigé vers le bon décideur en fonction du type, de la gravité et de l'emplacement. Cela élimine le délai d'escalade qui se produit lorsque l'information passe par des chaînes verbales ou attend les réunions prévues.

Troisièmement, les flux de travail d'intervention intégrés. La mesure corrective est documentée dans le cadre du même flux de travail qui a permis de saisir l'écart. Cela élimine l'étape de documentation distincte qui ajoute souvent des heures au délai de réponse et crée une lacune où les détails sont perdus.

Augmenter la vitesse dans le système

La plateforme Shift Intelligence de Nurau met en œuvre les trois pratiques. Les superviseurs de première ligne capturent les écarts en quelques secondes à l'aide de la première saisie vocale. La plateforme achemine automatiquement les signaux vers les responsables de l'assurance qualité, de l'ESS et des opérations en fonction de règles configurables. Les mesures correctives sont lancées et documentées dans le même flux de travail, ce qui crée un enregistrement transparent et prêt pour la vérification, de la détection à la résolution.

Il en résulte non seulement une réponse plus rapide. Il s'agit d'une relation fondamentalement différente avec la déviation. Au lieu de découvrir les problèmes quelques heures après leur survenance, les équipes les traitent pendant que le quart de travail est encore en cours, lorsque la portée est la plus petite et que le coût de la correction est le plus bas.

Principaux points à retenir

• Les installations de fabrication d'aliments du quartile supérieur ont en moyenne 22 minutes entre la déviation et la mesure corrective ; le quartile inférieur est en moyenne de 6,8 heures (FSPCA, 2021).
• Même les systèmes de salubrité des aliments matures enregistrent en moyenne 2,3 écarts CCP par semaine (ICMSF, 2020).
• Les organisations à haute fiabilité se distinguent par leur vitesse de confinement des erreurs et non par leur absence (Weick et Sutcliffe, 2007).
• La documentation sur le point d'occurrence réduit la perte d'information de 78 % par rapport à la déclaration rétrospective (Facteurs humains, 2019).
• Le temps de réponse est déterminé par trois facteurs : la capture de première ligne, l'acheminement automatisé et les flux de travail d'intervention intégrés.

L'essentiel

Vous ne pouvez pas empêcher tous les écarts. Mais vous pouvez contenir chaque écart avant qu'il ne devienne un incident. Les organisations qui le font le plus rapidement ne sont pas celles qui investissent le plus dans la prévention. Ce sont eux qui ont intégré la vitesse dans le système qui relie l'observation de première ligne aux mesures correctives.

Découvrez comment Nurau compresse le temps de réponse aux écarts avec Shift Intelligence en temps réel sur nurau.com.

‍

Sources

Alliance des contrôles préventifs de la salubrité des aliments. (2021). Analyse comparative des temps de réponse aux écarts dans la fabrication des aliments. Rapport de recherche de la FSPCA.

Commission internationale des spécifications microbiologiques des aliments. (2020). Fréquence de déviation des CCP dans les systèmes matures de salubrité des aliments. Rapport annuel de l'ICMSF.

Weick, K.E., & Sutcliffe, K.M. (2007). Gérer l'imprévu : Performance résiliente à l'ère de l'incertitude. 2e éd. Josey-Bass.

Carayon, P., & Wood, K.E. (2019). Documentation sur le point d'occurrence par rapport à la documentation rétrospective dans des environnements à haute fiabilité Facteurs humains, 61 (4), 568-582.