Les programmes de salubrité des aliments mesurent des dizaines de paramètres : notes de vérification, taux de non-conformité, pourcentages d'achèvement de la formation, tendances en matière de surveillance environnementale. Tous ces éléments sont utiles. Mais aucun d'entre eux ne mesure ce qui compte le plus quand quelque chose ne va pas : la vitesse à laquelle vous pouvez le contenir.

Le délai avant le confinement, c'est-à-dire le temps écoulé entre le moment où un écart lié à la salubrité des aliments est détecté pour la première fois et le moment où le produit et le processus touchés sont entièrement confinés, est la seule mesure qui détermine le plus directement l'impact financier, réglementaire et sur la réputation d'un événement lié à la salubrité des aliments.

Pourquoi la vitesse de confinement détermine l'impact

Une étude publiée en 2019 dans le Journal of Food Protection a modélisé la relation entre le temps de confinement et le coût des événements liés à la salubrité des aliments pour 200 incidents dans la fabrication des aliments. Les résultats ont révélé une relation quasi linéaire : pour chaque heure de retard dans le confinement, la portée du produit touché augmentait en moyenne de 12 % et le coût total de l'événement augmentait de 8 à 15 %.

Les calculs sont simples. Dans un environnement de fabrication d'aliments à volume élevé produisant 5 000 unités par heure, un délai de confinement de 4 heures signifie que 20 000 unités supplémentaires pourraient être touchées. Chacune de ces unités peut avoir besoin d'être détenue, testée, retravaillée ou détruite. Si certains ont déjà été expédiés, le retard transforme un événement interne lié à la qualité en retrait du marché ou en rappel.

La Consumer Brands Association (anciennement GMA) estime le coût moyen d'un rappel d'aliments à 10 millions de dollars. Leur analyse a révélé que les installations dont la durée de confinement est inférieure à 2 heures ont connu des coûts de rappel inférieurs de 60 % à ceux dont le temps de confinement est supérieur à 8 heures. La vitesse est le principal levier de coûts.

Ce qui ralentit le confinement

Le confinement est lent dans la plupart des opérations alimentaires pour trois raisons :

Délai de détection. L'écart se produit et n'est pas identifié immédiatement. Aucune variation de température à 2 h du matin n'est détectée avant l'examen des quarts de travail de 7 h 00. Un problème d'hygiène pendant le quart de nuit n'est découvert qu'après une visite d'assurance qualité matinale. L'horloge de confinement ne démart pas au moment de la détection. L'horloge d'exposition a commencé au moment de la déviation.

Retard d'escalade. L'écart est identifié, mais les renseignements ne parviennent pas à une personne ayant le pouvoir d'agir. Un travailleur hiérarchique remarque une anomalie et en informe un superviseur. Le superviseur prévoit en faire rapport à la réunion de fin de quart de travail. La réunion est retardée. L'information parvient au QA le lendemain matin. Une étude publiée dans le British Food Journal (2020) a révélé un délai moyen d'escalade de 4,2 heures entre l'observation initiale et la notification d'AQ dans les environnements de fabrication des aliments.

Délai de détermination de la portée. L'écart est connu, mais la portée du produit touché n'est pas claire. Pour déterminer quels lots, lignes, quarts de travail et canaux de distribution ont été impliqués, il faut croiser plusieurs systèmes et interroger plusieurs personnes. Ce processus peut prendre des heures, voire des jours, pendant lesquels l'exploitation continue de produire (élargissant la portée potentielle) ou s'arrête complètement (entraînant des coûts énormes, quelle que soit l'exposition réelle).

Trois scénarios de confinement

Une installation de traitement des fruits et légumes détecte un écouvillon environnemental positif de Listeria dans la zone d'emballage. Avec les systèmes traditionnels, le responsable de l'assurance qualité reçoit le résultat à 14 h, passe 90 minutes à déterminer quelles lignes se trouvaient dans la zone de proximité, extrait les registres de production pour identifier les lots touchés et initie une mise en attente du produit à 16 h 30. La production s'est poursuivie sur les lignes touchées pendant 2,5 heures après la réception du résultat. Avec les données de quart en temps réel, le responsable de l'assurance qualité reçoit le résultat et extrait immédiatement le calendrier du quart de travail : tous les produits emballés dans cette zone depuis le dernier écouvillonnage négatif sont identifiés dans les 15 minutes qui suivent. La mise en attente est amorcée à 14 h 20.

Une usine de transformation de la viande découvre qu'un détecteur de métaux a rejeté trois colis consécutifs de la ligne 4. Le superviseur réinitialise le détecteur et la production se poursuit. Une heure plus tard, QA examine le registre de rejet et détermine que la sensibilité du détecteur a dérivant. Avec les systèmes traditionnels, l'identification de tous les produits qui ont traversé la ligne 4 pendant la dérive de sensibilité nécessite d'extraire des registres de production, de calculer les vitesses de la ligne et de faire correspondre les fenêtres horaires aux codes de lot. Le processus dure 3 heures. Grâce aux données Shift Intelligence, le calendrier de production de la canalisation 4 est immédiatement disponible avec tous les codes de lot associés, les observations de quart et les notes d'état de l'équipement associés. La détermination de la portée prend 20 minutes.

Une cuisine centrale reçoit un avis de fournisseur indiquant qu'un ingrédient peut contenir des allergènes non déclarés. Avec les systèmes traditionnels, l'équipe d'assurance qualité doit déterminer quelles séries de production ont utilisé l'ingrédient touché, ce qui nécessite de croiser les registres d'achat, les calendriers de production et les registres de lots sur plusieurs équipes. Le processus dure six heures. Grâce à la capture des quarts de travail en temps réel qui relie les ingrédients aux observations de production, les séries de production touchées sont identifiées en 45 minutes.

Augmenter la vitesse de confinement dans les opérations quotidiennes

Le confinement rapide n'est pas une capacité de gestion de crise. Il s'agit d'une capacité opérationnelle quotidienne. Elle exige que les signaux soient capturés en temps réel, que le contexte du niveau de travail soit toujours disponible et que le lien entre les matières premières, les conditions de production et le produit fini soit documenté pendant le quart de travail et non reconstruit après un événement.

La plateforme Shift Intelligence de Nurau compresse le temps de confinement en veillant à ce que les données nécessaires à la détermination rapide de la portée soient disponibles avant que l'événement ne se produise. Chaque quart de travail génère des enregistrements structurés et consultables qui relient les observations, les écarts et les actions à des heures, des lieux, des personnes et des produits spécifiques. Lorsque le confinement est nécessaire, les données sont déjà là.

Principaux points à retenir

• Chaque heure de retard de confinement augmente la portée du produit touché de 12 % en moyenne et le coût de l'événement de 8 à 15 % (JFP, 2019).
• Les installations dont le temps de confinement est inférieur à 2 heures affichent des coûts de rappel inférieurs de 60 %.
• Les trois causes de la lenteur du confinement : le délai de détection, le retard d'escalade et le délai de détermination de la portée.
• Le délai moyen d'escalade entre l'observation et l'avis d'AQ est de 4,2 heures dans le secteur de la fabrication des aliments (British Food Journal, 2020).
• La vitesse de confinement est établie au cours des opérations quotidiennes grâce à la capture du signal au niveau du changement de vitesse en temps réel.

L'essentiel

Toutes les autres mesures de salubrité des aliments vous indiquent dans quelle mesure vous prévenez les problèmes. Le délai de confinement vous indique combien de dommages vous subissez lorsque la prévention échoue. Et la prévention échouera. Les organisations dont les coûts de salubrité des aliments sont les plus bas ne sont pas celles qui n'ont aucun incident. Ce sont eux qui contiennent les incidents le plus rapidement.

Découvrez comment Nurau compresse le temps de confinement avec Shift Intelligence en temps réel sur nurau.com.

Sources

Jaxsens, L., et al. (2019). Modélisation du temps de confinement et des coûts des événements liés à la salubrité des aliments. Journal de protection des aliments, 82 (3), 423-435.

Association des marques de consommation. (2020). Capturer les coûts de rappel : Mesure et recouvrement des pertes.

Manning, L., & Soon, J.M. (2020). Retard d'escalade dans la fabrication des aliments. Journal alimentaire britannique, 122 (11), 3359-3375.